透過系統性的流程將生產過程中的浪費剔除，使用最少物料，降低在製品與庫存數量，達到滿足顧客需求的高品質產品，不浪費且不等待，精實生產的核心是用最少工作，創造價值。延伸了豐田式管理的不浪費原則，其7大浪費是企業導入精實生產中必須清楚的原則。

精實生產與生產管理中的七大浪費關係圖

7大浪費是什麼？

精實生產所列出的浪費，主要是針對企業生產中，無法直接增加價值的活動，即視為浪費。

原先由豐田生產所提出並應用在生產管理中的浪費，劃分為7大類別：

  1. 等待浪費

  2. 搬運浪費

  3. 不良品浪費

  4. 動作浪費

  5. 加工浪費

  6. 庫存浪費

  7. 製造過多或過早的生產浪費

精實生產的7大浪費

精實生產以豐田生產為基底，根據細節衍生出七大關鍵浪費因素，並隨企業對人才的重視後續新增了第八種浪費。

等待浪費

製造現場的時間浪費即為等待浪費，簡單來說是製程中時間浪費，包含了：

  1. 生產型號切換，換線時的時間空窗無法生產

  2. 工作量少的人員閒置，產線步驟不平衡造成的生產工時浪費

  3. 缺料或料件供應不及導致生產設備不運作閒置

  4. 設備故障的維修或品質不良造成生產停工等待

  5. 檢驗產品，控管產品品質檢查所導致下道程序停下作業

如上述說明在製造過程中的時間停等，都是等待浪費的範圍，會影響到生產時實際產能與產線的稼動率多寡。

搬運浪費

在物料或在製品運送的過程中，產品輸送與更換站點流程中的設置若不完善，有可能造成搬運浪費。

  1. 取放料件或產品的位置距離過遠

  2. 不同站點間的配置距離過長，導致運送的時間浪費

  3. 物件生產的數量堆積而必須先入庫的運送浪費

  4. 整理半成品導致的工時浪費

基本上是因為運送而導致生產時間的浪費。

不良品浪費

生產過程中製程品質不佳而導致的產品不良，也是浪費的一種，其損耗的部分包含：

  1. 材料因生產不良品而損耗

  2. 設備生產多次不良品導致折舊機率

  3. 人工作業產出不良品的時間損失

製造生產出不良品等於產出無價值的商品，本身即是浪費，品質不佳的產品容易造成訂單交期延誤，影響公司信譽。

動作浪費

動作浪費指的是生產過程中作業人員的組裝或操作機台產生的多餘動作，常見有12種浪費動作：

  1. 雙手空閒

  2. 單手空閒

  3. 不連貫而停止作業動作

  4. 動作幅度過大

  5. 左右手動作交換

  6. 步行多

  7. 轉身角度大

  8. 移動中變換動作

  9. 未掌握作業技巧

  10. 伸背動作

  11. 彎腰動作

  12. 重複或不必要動作

除了當站動作外，下一站工作前的動作如無法精簡，容易增加組裝工作勞累程度且降低生產效率，進而影響產能。

加工浪費

當不必要的加工或要求過高的精度即為加工浪費：

  1. 加工程式的設計如果有動作重複，可以省略、取代或合併步驟，排除時間浪費

  2. 不必要的精度要求而導致加工過多，則依循已制定的產品檢驗標準規範，產品精度以達到標準優先，不過度加工，避免時間與設備及人力的損耗

加工浪費會導致設備過度損耗與折舊問題，過程中的工時損失與人工消耗，都是生產隱形成本的折損。

庫存浪費

庫存浪費是豐田管理最為重視的部分，其不浪費的理念體現在達到零庫存的精神優先，而精實生產中許多行為都與降低庫存有關，因庫存過多而造成浪費是顯而易見的。

庫存過多除了造成額外的成本浪費，也有一些隱形成本在內：

  1. 產生不必要的搬運、堆積與放置等多餘動作

  2. 料件過多增加儲運成本，造成空間浪費

  3. 庫存過多，先入廠料件無法先使用，有成為呆滯品或廢料的風險

  4. 尋找或盤點料件都有可能造成大量的時間浪費

倉儲與運送成本增加同時，庫存週轉率無法降低，可能讓企業有資金卡關的問題。

製造過多或過早的生產浪費

提早製造生產過多反而造成庫存堆積，增加庫存浪費：

  1. 在製品數量過多，使生產週期(L/T)過長

  2. 倉庫的搬運與堆積浪費

當生產比需求多，無法做到JIT(Just In Time)即時生產原則，即有上述浪費，導致半成品可能變成呆滯品的風險。

人類智慧的浪費

在2003年定義的第八種浪費，屬於無形的浪費，人才資源的重視與技能再造，讓員工跟著顯著成長將是未來生產成長的動力，當員工參與企業的決策與運作，激勵員工的學習自主性與提高員工心理素質，對工作主動觀察，提出增進效率的方法，也是企業能一同學習的地方。但若忽視則讓員工無法與時俱進的成長，失去可能的改善與學習的機會，也同時失去企業未來成長的關鍵。

工廠生產線精實生產與流程優化示意圖

企業應對7大浪費的方式

在看完上述的7大浪費所造成的問題之後，企業在面對生產該如何排除這7大浪費所造成的影響？

等待浪費

產線在運作時應排除作業流程中的時間等待因素，例如：

  1. 站點作業時間不平均，將站點步驟平均分配讓作業時間一致，進而使流線作業順暢

  2. 因為缺料或料件供應不及，定時追蹤供應商讓料件交期穩定，減少斷料與缺料可能

  3. 換線作業時當下別的產線同步運作，活用人力支援其他產線作業，避免人力工時的浪費

  4. 平時設備的維護檢修需確實，也需要有備用機台以備不時之需

  5. 產品在檢驗時主要為抽驗，確保檢驗流程與生產流線作業流程能各自分開，不互相干擾，讓產品可以繼續後續作業

搬運浪費

搬運是產品在製造時的必要動作，但如何設計流程及堆疊數量，讓搬運路程最短，半成品不過度堆積造成多次搬運，是產線降低搬運浪費的主要解法。

  1. 組裝時拿取料件在作業員隨手可及的地方

  2. 重新設計流程，讓站點之間距離減少，縮短運輸路徑

  3. 半成品在產線旁加工，減少額外工時與運輸距離

  4. 站點的生產時間一致，半成品能順利流線，不會在站點間堆積

不良品浪費

由於產出不良品，除了對於設備、人力、材料都有損耗與浪費以外，後續的維修作業對於產線與企業都是額外成本支出。如何避免不良品的產生，除了生產之外，在材料、設備、人工的管理浪費也要一併排除。

  1. 生產前確保材料的合格率、機器的維護狀態良好、作業流程的錯誤是否修正

  2. 一旦發現不良品立刻找出源頭，及早修正，快速排除不良問題

  3. 人工作業中是否有器械或步驟造成產品瑕疵或不良的可能性？

動作浪費

有許多不同動作都能達到同樣作業目的，如何設計以最小幅度動作生產，並維持產品流線順暢，是排除因不必要動作而導致時間浪費的重要步驟。比如思考站與站之間的步驟傳遞、半成品拿上拿下的動作是否有需要？對準的動作是否可以使用治具輔助省去時間？這些都是在設計組裝或運送步驟時，可以思考的環節。

加工浪費

加工浪費會出現在兩個環節：程式設計與加工精度。

  1. 加工程式的設計如果有動作重複，可以省略、取代或合併步驟，排除時間浪費

  2. 不必要的精度要求而導致加工過多，則依循已制定的產品檢驗標準規範，產品精度以達到標準優先，不過度加工，避免時間與設備及人力的損耗

庫存浪費

要降低庫存浪費，需要貫徹即時生產JIT(Just In Time)觀念。

  1. 顧客有多少需求就進多少庫存，不一定一次要進貨到當次生產充足的數量，在生產過程中逐步進貨，維持生產順利，重點在供應商的追蹤與產線作業同步

  2. 庫存如有多餘半成品與原料，優先使用並暫停進貨與追貨，將現有實際庫存量壓至最低，不堆貨也不預先生產，以產線供需平衡優先

  3. 當庫存空間不被大量庫存堆積時，廠房空間能有效活用，劃分出更有價值的生產區域或設備擺放，以處理各種事務

製造過多或過早的生產浪費

即時生產的概念在這裡也有體現：在必要的時間，做出必要的產品與數量，才能實際在確定的時間轉換成企業利益，避免實際生產周期拉長的浪費。製造過多也會造成搬運輸送的運輸浪費；半成品也造成庫存堆積的浪費，先製造起來的商品在等待售出期間也是一種時間浪費。

生產線自動化與消除浪費流程示意圖

各行業的7大浪費問題

由於每個行業都須面對各自不同的產業難題，可以處理的浪費癥結也不盡相同。

例如塑膠產業擔心次料比例拿捏影響成本與品質、多機台和多模具導致生產排程無法準確作業，生產進度不透明導致時常停工待料等；金屬業則面臨零組件多的管理問題與客製化需求高導致的排程困難；工業電腦產業則是生產研發與銷售資訊不通透導致產銷協調不佳等。

有需多浪費存在物料控管、生產進度、排程管理與產品運輸的作業流程上，都是可以妥善安排進而避免浪費的發生，未來的智慧化趨勢，讓整體作業現場通透可視，使用數據預測未來，也將協助企業在生產時，排除多餘浪費，降低生產成本，進而掌控整體生產流程，提升生產效率。

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7大浪費的成功案例分析

台灣閥門工業大廠一原金屬，生產各式高階閥門。近年來隨著少量多樣需求與交期縮短等問題，遇到急需狀況無法滿足客戶需求而造成商機損失，也讓一原開始回頭檢討關於所有流程中的作業問題。

在挖掘梳理整體流程時，發現了以下不同的浪費問題：

1、等待浪費

從採購、生管、製程的中間流程資訊不透明，作業等待時間過長，站與站間的等待時間累加造成等待浪費，影響生產工時甚至交期時間。

2、庫存與不良品浪費

在供應商交期不穩，多料件不斷堆積影響庫存量，除了增加儲存成本外，庫存金額過高影響現金流周轉能力，也增加尋找料件的時間浪費；在產品眾多的情況下，設計圖面多樣，人工搜索圖面印製的情況下除了尋找圖面耗時外，出錯率也高，圖面印錯也會造成製程出錯，或因新舊圖面生產的產品出現不良品與報廢等因素，造成浪費。

在引入系統並搭配思維轉變管理後，也有了以下改善：

1、各階段時程的時間掌控

物料採購跟催、供應商評核、齊套追蹤三個做法，追蹤採購回覆、廠商出貨，提升採購單準時交付能力，解決因缺料導致頻繁調整排程與等待的問題；藉由訂定標準工時並引入系統紀錄，各站點時刻報工，掌握生產狀況，推動作業效率。

2、追蹤料件機制與系統管理圖面

供應商料件採購跟催，推動料件準時到貨，加速庫存周轉；加工CNC依照訂單需求圖面與品號版次串連製令版次，製令給MES直接取PLM版次，確保生產圖面版本正確，降低不良品與報廢出現機率。

以sMES機聯網+PLM圖檔整合+加工程式自動上下載，支持管理費用趨勢向下。機器維修費也下降5~10倍，報廢金額也往下縮減，藉由導入系統，消除作業流程中的各種浪費，推動企業瘦身轉型，以高效率面對未來挑戰。

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結論

精實生產所列出的這7大浪費，是為了減少生產過程中的無效浪費，同時提高生產效益的主要作法。從根本了解浪費的實際意義，並落實在生產運作中，讓企業的顯性與隱性利益獲得實現，提高產線生產效率的幫助更加明顯，降低成本、增加效益也是7大浪費體現在精實生產最終要呈現的效果。

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