在製造業環境中，生產作業是必要環節，如何設計規劃產線流程、控管生產現場作業，達到作業需求，製造所需產能完成訂單，是製造產業核心工作。因應社會情勢變動，以往產線設計已無法應付時勢，如何生產線管理、流程、規劃，改善整體生產線，是多數製造產業課題。
生產線是什麼？
生產線，又稱裝配線、流水線，為一種工業生產概念，產品製造過程中所經過路線，原料進入生產現場，經過加工、組裝、檢驗、運送等一連串生產線活動路線。
根據種類，生產線分成流水生產線或非流水型態，自動化與非自動化形式。對製造業而言，生產線設備完整，產線順利運作，創造高品質產品，是實現製造產業穩定獲取利潤與名聲途徑，增加企業在社會站穩腳步機會。製造業成功與否，生產線穩定準時產出與降低產品品質變因佔有關鍵。
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為什麼需要生產線規劃？
生產線在製造業重要，首先需有良好生產線規劃，才能在製造過程排除影響因素，準時完成生產，獲取利潤。若生產線規劃不完善，輕則造成產線作業事倍功半，現場資源消耗導致時間或人力成本浪費，重則產能無法趕上時程，訂單時間推遲，造成公司商譽不佳風險。
計算可能成本
人力、物力與時間皆為生產作業必要成本，製造過程中，從物料運送路徑規劃、各站點作業時間分配、安排站點人力，不論運送或製造所影響時間成本，生產線規劃之時需審慎計算，避免徒耗時間影響作業效率。生產成本該如何計算？製造業的5大計算成本管理優勢
估算產線運作時間
根據各站點作業時間與檢驗工時計算，估算出產品產出時間，進而計算可能產能，生產線規劃得當使作業效率增加，產能計算準確性提高。
配合生產計劃
生產計劃擬定後，除物料採購原料採買與庫存計算，及產線生產製程規劃，對應少量多樣不同產品產出，生產線規劃需保有彈性，配合生產計劃調整。
生產線規劃顧問是什麼？
現今許多針對不同製造業協助規劃生產線規劃顧問，屬於外包企業體規劃顧問，工作內容與工業工程師作業類似，但與隸屬工廠，以工廠內規模與現有資源進行規劃工業工程師作業形式不同。
生產線規劃顧問可能從頭開始，或局部設計生產線規劃作業，企業省下產線規劃時間，處理其他產線外作業建置。依產業模式，某些規劃顧問公司提供試機服務，提供企業多樣化且彈性選擇，例如依企業需求將產線規模客製化、合作設備廠商引薦。
客製化的區域規劃
外包企業生產線規劃顧問，針對製造產業現有狀況客製化需求規劃，若有特殊需求，例如期待產能、安排現有機器設備，顧問前期規劃時可協同處理。
設備機械規劃
作為外包廠商，可能有合作機械設備廠，或本身為設備代理商，機器設備採購可協助提供使用機械類型建議，或安排設備商接洽，製造企業省去採購四處尋找設備商時間。
規劃生產線前，工業工程師需了解的要點
多數製造業依賴廠內工業工程師生產線規劃，需先了解要點，生產作業時更有效率並產出。
1.產品規格：對於生產計劃中客戶需求產品規格等數據確認，應對少量多樣化情勢，製作不完全相同產品切換時注意，例如使用材料相異產品共幾組、不同製作方法試用機台共幾組，避免產出非客戶需求產品，造成庫存堆積。
2.產品數量：確認每次生產計劃中要求產品數量，回推物料確認需求料件是否備齊，避免生產中斷，影響最終產能；生產作業中注意材料耗損，庫存是否有餘料接續生產，同步連動物料確保供料無虞。
3.交貨期：對應實際出貨時間與交期，計算每日所需生產工時符合生產排程，安排每日必須生產數量，並確認每日產出依照生產計劃，確保實際產能依據規劃時間完成。
4.人員配置：生產線規劃時，對應生產站點，平均每站作業時間，進行適當人員配置，計算所需最少人員需求，試產階段試行能否不間斷流線，以最少人力進行最大量產出。
5.設備確認：生產作業前，確認設備於產線作業位置，規劃人員適宜空間範圍；同步與設備工程師確保設備正常運作，依據設備狀態維護或添購。
6.檢驗標準：與品管確認顧客產品品質需求、產線檢驗流程、檢驗時間、檢驗數量，配置進生產流程內，計算實際時間與整體。
生產線管理，生產流程三大管理範圍
生產線管理在整體生產運作流程，包含三個管理範圍：
績效管理
依據生產日報表，記錄投入工時、產出工時、損失工時，計算產出績效，作為後續檢討改善；良品與不良品紀錄，計算產品良率，分析不良異常原因，改善對策與生產跟催，推動製程改善。
現場品管
前期設計試產，生成作業標準化製造流程與品管檢驗標準化，教育訓練後投產，根據投產狀況進行工程檢核紀錄與產品抽樣檢驗，記錄異常檢討，對策後確認改善狀況回歸正常生產。
交期管理
準時完成生產流程是作業部門關鍵結果，影響因素包含：分派工作量、依優先順序安排、分析產能負荷、控制生產進度與異常處理。交期是什麼？完整說明縮短交期對製造業的重要性！
生產線管理系統流程
1.報工：生產計劃通知製造作業，從物料BOM表，到製造流程或作業標準工時，規劃完畢進入生產排程，物料需求轉達採購後，指派生產任務。
2.入庫：生產計劃擬定後，依計劃物料需求，採購下訂並追蹤供貨，廠商交貨點收檢驗後入庫。
3.製程檢驗：依照QC工程表與檢驗標準，對應產品環境條件與標準，例如溫溼度管控，或設備基礎參數檢驗。
4.領料與發料：確認料件入庫，依據BOM表數量，產線物料員核對後，派發至各產線站點。
5.現場加工生產：依照生產線規劃作業流程與製造需求，料件或半成品在產線上以流水線狀態加工。
6.跟催：依生產規劃進度，確認實際生產與計劃相符，回推績效評核確認問題範圍並改善流程。
7.績效評核：依定時紀錄工時產能計算計畫與實際落差，統計實際生產效率與損失，評估績效狀態，修正計畫推回產線實踐。
現今生產線管理與運作挑戰
製程生產狀態難掌控：產線各站同步作業，現場管理人員無法時時確認各製程作業情形。
現場狀況無法即時回報：管理者僅能運用時間蒐集現場資訊，發現問題已造成進度卡關。
人工輸入錯誤：人工報工與工時計算，耗費人力外，造成人為疏失數據錯誤。
稼動率下降：少量多樣訂單，換線換模常態，無法找出實際影響稼動率因素。
產品瑕疵問題：遭客戶反應問題，因紀錄紊亂無法回溯原物料或零組件批號。
生產線管理透明化的優點
整體作業進度透明化，管理數據流程數位化、電子化呈現，減少現場作業時間，增加整體生產作業管理效率。
電子看板：製令、生產看板、派工看板、預計加工等資訊藉由電子看板了解狀態，各層級人員掌握現場狀況與應變。
現場報工與機台整合：掃描確保降低人員作業時間與疏失，生產進度與工時透明化；設備數據整合，機台狀態透明可視。
帳料合一：使用手機掃描降低人力，掌握先進先出原則避免過期報廢，數位化管控協助優化作業流程。ERP系統整合。
稼動管理：由數據追蹤等待時間、停工時間、換線時間，了解時間掌控，提高設備效率。
產品回溯：進料批號與序號管制，產品貨號紀錄並連動，確保品質掌控。
生產線管理的成功案例分析
成立於1979年的心源，以40年專業，生產精密刀桿、切削刀具等精密機械零配件。心源擁有全世界超過300件專利，積極投入高階生產設備、量測儀器。市場環境演化，資訊不通透狀況下，心源交付狀況不理想，疫情影響缺工缺料問題浮現，決定迎向轉型。
導入前困境
工單指令未落實：接訂單後開立工單，現場工單堆積，未有生產順序，造成在製品積壓，現場混亂，難以控管。
少量多樣化生產影響週期：非必要數量投產，生產週期被拉長，生產線上工單頻繁變更，庫存管理困難。
改善方法
現場可視化管理：加強透明化、控管、預警、追蹤，提升在製品可控度，做到生產線全員站站報工。
不同料件移轉設定批量：透過批量分類，前置製程依產品類別設定生產數量，避免人工判斷失準；後製程以小批量生產。
結論
數位化為協助現場生產線管理必備條件，除了讓生產作業資訊清楚可視，現場透明化更能協助管理者提早發現異常並解決問題，時間管理不再是生產現場頭號問題，更有餘裕應對少量多樣市場需求，迎接數位製造時代趨勢。