透過PDCA四個步驟不斷循環管理生產品質、持續改善，進而達到生產目標。下一次生產也不斷重複循環，提升產品品質，並藉由每次循環管理與制定優化產品的準則，是生產線實施品質管制的關鍵理論。然而，如何有效落實PDCA？怎麼搭配數位軟體更有效推動PDCA循環？本文帶您深入了解實際整合的運作模式。
什麼是PDCA？
PDCA循環式品質管理是Plan-Do-Check-Act的簡稱，最初是為了改善生產管理中的品質管制而誕生。其針對品質工作依照規劃、實施、檢核與行動四個步驟管理，以確保達成品管目標，推動品質在PDCA循環過程中持續改善。結束一個循環後，以前次結果為基礎，再開啟下一個循環以精進品質、收斂問題，最終趨向零缺失、高產出、高效能、高品質的成果。除了品質管制外，PDCA也常用作專案檢核的工具。
甘特圖及PERT圖也是專案進度常用的工具。與PDCA不同的是，PDCA是以完成循環為概念推動專案，甘特圖及PERT圖則是以流程形式管理專案進度。
PDCA的起源
在20世紀初，著名統計學家休哈特引入PDS（Plan-Do-See）的雛型。後來，戴明改善休哈特的PDS循環，發展成現今的PDCA模式，也因此成為著名理論。1993年，戴明將PDCA修正為PDSA（Plan-Do-Study-Act），用研究與學習（Study）取代檢查（Check），更能表達第三步驟的概念。
在涵蓋四個步驟的PDCA循環中，隨著循環不斷重複，螺旋向上發展，過程中持續消除人為誤差，使流程不斷進步並提高生產品質，最終得到完美成果，這是PDCA運用於製造業的終極目標。此外，PDCA循環不僅用於生產，在制定專案計劃、建立新思維模式甚至是個人成長上，都能運用PDCA循環運作，達成最終期望。
企業使用PDCA有什麼優勢？
雖然PDCA最初是為了品質管制而誕生，但製造業內除了品管作業外，其餘製造流程、組織內思維的建立，也皆適用於PDCA。企業引進PDCA循環管理具備以下優勢：
可運用於日常管理
作為企業內部管理工具，日常團隊管理與個人管理可同時適用於PDCA循環。例如建立組織的新觀念、管理組織的協作模式以及檢核個人作業流程等。
問題思考並提升目標
除了計劃，PDCA循環也是發現與解決問題的過程。在循環迴圈越來越小、問題變少的同時，有助於提高目標或計劃的達成率。
供應商與人力資源管理
不論是供應商的供貨計畫，還是人力資源的配置以落實生產計劃，都能活用PDCA管理。
流程測試管理
在試產時，PDCA循環作為發現問題並持續改善的途徑，能逐步排除實際量產時可能面臨的問題與阻礙。
PDCA循環的４個階段
PDCA循環共有4個階段，在完成循環之後，以前次結果為基礎，再建立下一個目標管理進行迴圈，而這4個階段協助計劃完成，達成最終目標。
Plan（計畫）：建立明確目標的第一步。制訂相關計畫，用5W（5個為什麼）針對原因研擬實際措施，並運用各式圖表梳理計畫流程的方向，制定最佳方案。在後續過程中，衡量計劃與實際作業的落差並加以修正。
Do（實施）：依據計劃採取行動，落實計劃階段所指定的程序與步驟。過程中蒐集必要資訊，也可在問題浮現前適度修正，並公開進度資訊，整合相關意見以持續推進作業。
Check（查核）：研究實施階段蒐集的資訊，使用圖表數據核對與比較預期目標與實際結果。檢討計畫與階段成果以了解差距，並提出修正改善方案，提高計劃的完善度。
Act（行動）：針對查核階段發現的計畫與實際落差，調整並修正。作為循環的最後階段，檢視此次循環的成效，將有效的方法標準化；若無效則檢討原因、分析利弊，並重啟下一個循環，將此次經驗轉化為下一階段的根基。
落實PDCA除了需要注意眾多細項外，最重要的是推動計畫的貫徹力。以往人工檢視容易遺漏細項，且必須等一個迴圈結束檢討後，才能開啟下一階段，導致PDCA循環的運作相當緩慢。在專案管理層面，若進度無法準時推進，對製造業是相當大的痛點。現今已有許多數位軟體，能協助製造業有效推動PDCA循環，幫助整體專案精益求精，使專案推動更加高效快速。
延伸閱讀：PDCA如何搭配專案管理軟體有效落實？
不同類型的PDCA變形
循環結構並不局限於Plan-Do-Check-Act。後續因應不同場合、產業領域，以及團體與個人在實務上的需求，衍生出許多變形結構，用以強化原先的PDCA循環，使目標設定更臻完美：
PDSA（Plan-Do-Study-Act）
為原先PDCA的變形。戴明在1993年將第三步驟的Check修改為Study。他認為原先的Check帶有阻礙意味，依此修改為Study（學習研究），將此步驟重點放在規劃目標與實際成果的落差，以了解計劃在循環中發生的問題，並從中學習、檢討，建立知識根基。
G-PDCA（Goal-Plan-Do-Check-Act）
以時刻檢視最終目標（Goal）為優先。在試行計劃與改善前將明確目標定義清楚，在啟動PDCA循環前確認原因，才能獲得精確結果。
PDCA+F（Plan-Do-Check-Act+Follow）
為日本汽車龍頭豐田汽車（Toyota）所推行的品質管理準則，藉由加入追蹤（Follow）步驟強化組織競爭力。此準則主張不因改善結果就停下，而是在獲得成果後持續優化改善。除了追蹤內部成果並從個人擴大至群體，也可同步追蹤其他企業的成功案例並融入自身，作為後續重啟PDCA循環的參考。
OPDCA（Observation Plan-Do-Check-Act）
在開啟PDCA循環前，事先觀察（Observation）現況，分析並以邏輯推敲可能需要改善的部分或問題，再藉此擬定計劃、啟動循環。另一說法是Objective（目標），與G-PDCA雷同，強調先釐清最終目標後再運作循環。
PDCAR（Plan-Do-Check-Act-Record）
記錄（Record）PDCA結束後的成果與經驗，作為開啟下次循環或解決問題的基礎。藉由記錄將成功的行動流程標準化，協助組織管理知識或建立資料庫，提升組織作業能力並強化下次循環的目標。
如何透過ERP結合PDCA管理？
現今市場變化需求快速，經營與策略需要隨著時勢變化調整。資訊數位化並搭配平台軟體建置，讓資訊正確且快速流通傳遞，是企業必要的措施。PDCA循環搭配ERP系統，能協助企業在龐大資料中擷取所需資訊。不論是物料管理、新品開發或品管監控，都能運用PDCA循環建立良好的管理運作機制。
以新品開發或完成客戶訂單為例：
Plan：訂定明確目標，並確認ERP功能是否能追蹤目標成效
做為第二步驟實實施前的衡量標準，目標須明確制定。多數以企業營運或客戶需求制訂計劃，並明定實施時間。例如新產品開發週期規劃，從客戶委託需求單開始，到實際出貨的時程，設定規劃路徑與執行方向。
Do：實施計畫並利用ERP記錄資訊
實施第一階段的規劃並記錄細節，包括負責人、時間、事件與物件等相關資訊，以供後續檢核了解狀況。根據新產品的各部門處理範疇與完成時間分區、分段、分流記錄，如研發部門樣品與工程設計變更（ECN）確認、採購部門物料BOM與確認、生產部門入庫單確認、銷售部門出貨單確認等。
Check：經由ERP檢核目標與實際落差
在計劃實施期間蒐集資料後，依據原定計劃標準檢核實際成果差距，從中發現問題並提出改善對策。依據各階段的記錄與成果，檢核是否符合原定計畫，並確認落差程度、時程以及各單位作業的癥結點，以作為後續流程優化的依據。
Act：以檢核結果制定對策
根據檢核狀況判斷，重新制定改善方式與對策、修訂目標與計畫，重新啟動PDCA。請相關部門落實改善對策，針對作業瓶頸調整，明定部門優化現有計劃，並啟動另一個PDCA循環持續改善。
藉由導入ERP系統，企業能建立加速整合資源與資訊的平台，實現多項資訊同步，加強專案管控，是專案型製造業必備的「大腦」，同時能加速PDCA循環，這也是ERP結合PDCA的最大優勢。
PDCA搭配專案進度管理的優勢
數位化時代到來，少量多樣及客製化趨勢讓製造業相對難以管控，多項專案的管理也力不從心。導入專案進度管理並推動各項PDCA循環同步運作，是不可或缺的關鍵。在循環過程中遇到問題能快速回饋並解決，可大幅提升PDCA循環速度，加強未來企業與現場管理能力。以下是專案進度管理結合PDCA的優勢：
提升問題管理能力
提供多樣化範本套用在不同專案中，依據任務關聯性自動安排排程，快速辨識關鍵路徑，迅速建立PDCA循環路徑。圖表數據化便於管理分析，快速發現問題本質，進而輔助循環運作，攜手提升企業管理能力。
問題智能追蹤回饋
遵循PDCA模式，軟體能智能偵測潛在問題並推算關鍵路徑。即時回報機制隨時反饋專案進度，由被動發現問題轉為主動追蹤，在萌芽階段便排除問題與阻礙，以利循環推動。
架構經驗傳承體系
針對異常狀況給予即時建議，使PDCA有效推動，並同步學習異常應對模式。減少人力干涉、自動化抽取經驗，讓循環經驗有效傳承。將企業知識庫以標籤化管理，方便資料搜尋，讓時間效益極大化。
專案進度管理結合PDCA，搭配智慧知識管理平台運作，能加速問題反應與解決，最終轉化為應對後續決策的寶貴經驗。這不論在企業內部專案推動或是生產現場的順暢運作，都是未來應對多變環境的重要基礎。
結論
PDCA循環最初雖然是為了品質管理而生，但也能擴大應用於日常的個人管理。導入各項數位管理平台（如ERP或專案進度管理等）並結合PDCA，藉由持續運作循環不斷收斂問題，能使生產作業精益求精。這也是精實生產的核心做法：消除各種浪費，使整體作業狀態達到平衡並實現完美目標。越做越好，正是推動PDCA循環的核心理念。