面對工業4.0與智慧製造所帶來的浪潮，不少中小企業面臨巨大轉型壓力。過往設備為工廠運作的基礎，使生產線能正常運轉；隨著智慧製造的興起，IT+OT融合早已覆蓋工廠端方方面面的應用。日前由知名系統大廠聯合鴻海科技集團、網聯科技、臺灣機械工業同業公會等策略夥伴舉辦「IT+OT融合創新 賦能數位化轉型」活動，集結眾家之力，展示IT、OT、5G技術服務應用現況和實證場域，並邀請客戶豪力輝現身說法，以協助製造業落實智慧化轉型。
IT+OT示範場域實證，智慧製造關鍵下一步
知名系統大廠董事長古豐永指出，現今企業面臨的三大挑戰：「IT與OT的數據整合，智慧化發展的路徑，能力的重新賦能。」IT與OT的數據整合，因新科技及新設備發展，已有不錯的因應方法；近年GPU與AI、大數據的發展，讓智慧化也找到清晰可行的路徑；但面對改變能力的重新賦能，大家都還在找尋因應之道。
古豐永說，機械是工業之母，但沒有智慧化機械設備，欲轉型智慧製造有其難度。因此，如何讓生產運作趨近智慧化，使生產數據可以快速及正確的傳遞至數據中心，發揮管理效率及價值，「提升生產品質與降低生產成本，就是現場生產設備的重新賦能。」
鴻海科技集團副總裁呂芳銘表示，這次和知名系統大廠、機械公會一同攜手，希望能加快推動製造產業的數位轉型，為台灣的製造業打造下一個成長動力。未來鴻海科技集團希望佈署5G工業專網，在精密機械產業的多元運用，協助合作夥伴加速拓展國內外市場，與世界5G工業專網進行接軌。呂芳銘說，期盼鴻海能夠繼續在IT，不管是計算的能量、或在5G工業互聯網的研發、以及工業互聯網的平台研發能夠繼續投入。
呂芳銘特別提到，如何打造機台設備的可視化，看到從電腦化、自動化、聯網化、數位化到智慧化，在既有的基礎上，如何往上架構，經由不同的功能模組擴充與組合，提供跨平台的數據流動，「怎樣的情境可達到可視化效益？」如何從產線裡連結設備與數據，去建構基礎模型，「企業應思考如何以可視化來開啟新時代。」
智慧機械與智慧製造雙引擎
台灣在精密機械領域擁有全球最緊密且完善的製造供應鏈，臺灣機械工業同業公會秘書長許文通分享指出，產官學研各方努力催生下的公版雲平台：智慧機械雲，就是希望降低中小企業於智慧製造的投入成本。
許文通說，智慧機械是希望藉由資通訊科技進行跨域整合，加上智慧技術，共同驅動設備智慧化的需求，發展智慧機械解決方案並建立智慧機械產業生態體系；再應用解決方案，協助重點產業導入智慧製造。讓台灣機械業由精密機械SI廠商轉型為智慧機械SI廠商，「帶動新的商業模式，建立差異化競爭優勢。」
期待設備智慧化的服務軟體可藉由機械雲來提供，主要提供APP為主，利用台灣機械設備業長期累積的設備使用者經驗與客戶回饋資訊，轉化為重要的智慧化應用服務APP，設備廠或終端用戶可以較低廉的價格下載各產業所需的APP服務，以提升自家設備競爭力。
IT+OT融合創新應用 形成數據賦能
以智慧機械與智慧製造雙引擎推動企業數位轉型，其中的核心關鍵就在於IT+OT的深度融合創新。知名系統大廠工業APP事業部副總經理曹永誠以銑床自動報工實際案例，說明透過機聯網真實可靠的即時數據，結合工單、派工等IT數據深入融合之後，才能將機台生產週期完整化的可視呈現，並可藉由深度融合後的數據，重新滾算出精確工時且回饋系統，以精確管控成本與生產進度，並為優化排產奠定基礎。
曹永誠表示，在智慧製造的推進過程分為四個階段：
可視化：感知現在以IT+OT真實可靠的即時數據，協作現場做「對的決策」。
透明化：穿透過去以數據重建現場，加速根因挖掘。
預測化：透過對未來的預知，優化計畫與工藝參數。
自適應：隨時自我應變，適應內外部變動，確保最佳化。
曹永誠強調，智慧化四階段是企業持續推進的路徑，但每個階段所需的OT硬體、IT軟體與應用都不相同，因此當企業持續成長時，就有可能得將以往所導入的軟硬體「打掉重建」，對企業形成巨大損失。因此「隨需訂閱」才能真正滿足企業現在與未來之所需。
知名系統大廠亦協同策略合作夥伴發佈「設備聯網訂閱服務」，將數據蒐集施工、硬體、軟體與應用等原本複雜的程序打包成為隨需訂閱模式，以智慧機械與智慧製造數位轉型一條龍服務，讓製造業能從硬體建置、數據採集、設備聯網、雲端應用到預測分析等OT到IT端全應用數據融通，以最適成本、最低風險取得最好服務，賦能企業數位化轉型能量，從中獲取數據紅利。
5G結合IIoT助力智慧機械轉型升級
5G的傳輸速度與技術升級，能夠提升工業互聯對網路的高速、穩定與低延遲，能全面覆蓋各類智能設備，為智慧工廠提供即時與可靠的數據來源支撐。鴻海科技集團鴻齡科技分享5G如何與智慧機械協作，並支援企業邁向數位轉型。
鴻齡科技協理朱登輝表示，從產業結構轉變，首先是經濟的反彈趨勢，告別2020，新的一年將有更多價值創造服務的新商業模式出現。第二要提供一個靈活的工作模式保持生產力，這個模式下，必需要具備數位運營的管理的平台，可即時指揮決策以及多雲協作基礎架構。第三是數位化與可視化的精準現場應用管理，隨著AI驅動工業現場與設備應用，以及支持全面聯網的邊緣運算系統架構，使得數位化轉型與彈性製造管理成為必然。
針對上述三點，鴻海科技集團也提出三種工具方案。第一是5G企業專網，利用TSN+5G的關鍵設備來支持5G的專網，以其更快更穩與低延遲的網路，為硬體建構基礎。第二個工具是數位運營，架構邊緣運算管理平台，從事雲霧協作。第三是5G工業專網解決方案，加上標準工廠套件軟硬整合打包成APP應用服務，概念即是將老師傅的經驗或是複雜的工業機理轉換成APP價值擴散。
IT+OT+5G完善示範場域效益凸顯
目前世界各國均已逐步導入5G工業專網，網聯科技執行長林鼎皓指出，這次所展示豪力輝工廠場域進行TSN+5G網路的試點是一大亮點，其中工具機感測方案就是由網聯科技所提供。林鼎皓表示，導入TANGRAM智慧載具後，就能蒐集振動、溫度等大量數據，透過WiFi/BT、4G/5G等通訊技術，將數據上傳至工業物聯網應用平台，進一步整合分析工具，進行品質、精準度、壽命和性能管控等分析。
林鼎皓說，非常可以理解中小企業對於智慧工廠投入巨大成本的顧慮。工廠資訊無法有效串連IT端與OT端，發揮數位化的最大效益，是現階段台灣製造業在邁向智慧製造時面臨到的瓶頸之一。因此，「希望解決工業現場所有的跨領域跟不同階層的整合問題，從上而下建構完整工具機物聯網生態系。」
他強調，藉由5G的先驅網路架構，協助企業以既有設備快速整合工業互聯網裝置，透過手機APP及雲端平台作為串連客戶使用的重要載具及入口，提供加工現場應用功能模組，建立資料收集及分析平台，優化現場加工製程，讓企業建立數位轉型工業4.0智慧產線。
機加工快反現場應有之姿，掌握智慧製造樣貌
作為此次現場示範場域的豪力輝總經理黃士瀅說，面對機加工業市場的挑戰：短交期、急插單以及多樣少量、小批量，「現場的提速就更顯重要！」為了提高生產效率，設備妥善能力、排產應變能力、後拉搬運能力、現場可視能力是豪力輝的突破重點。
若是設備有狀況發生，可以快速啟動觸發機台維修的任務重排，黃士瀅表示。當製造現場透過「智能調產」調校到一定的可信度後，利用提升排產應變能力，以及5G即時影像監控、無人搬運、現場可視化等新應用，再動態安排AGV無人搬運車來搬運、AOI、設備報警、感測器及MES、APS等產線虛實整合智能化，達到幾乎零時差的接軌。黃士瀅說，依托數據的採集定時回報，透過網路雲端等技術融入管理，才能有效提升企業智能製造的應變能力。
建立數位轉型生態系，驅動數位轉型潛力
於台灣產業發展扮演中堅力量的中小企業，在智慧製造的進程中普遍處於初步階段，這時就需要有與時俱進的方案、工具與平台，建構數位轉型生態系。
知名系統大廠攜手策略夥伴聯盟，打造IT+OT融合創新示範場域以及設備聯網訂閱式服務，驗證了智慧機械與智慧製造雙引擎的驅動與實踐，並將協助企業推進數位轉型。除了可與原本導入的系統產生連動，發揮更大的融合應用效益和數據價值，還打造生態體系，融合IT與OT環境，突破過往單點的技術與創新。
相信絕大多數的工廠都還有很大的優化潛力，還有很多的改善空間。要競逐數位轉型的關鍵，則必須喚醒在企業各部門內沉睡的數據價值，方能啟動數位轉型之路。