產品的品質管控從剛開始的源頭、生產過程、到最後出廠都需要經過層層把關，才能確保整體品質的穩定。然而生產過程中，需要每個步驟對於需求的清楚制訂與追蹤，半成品才能如需求所生產而成。如沒有IPQC在流程中時刻把關，最終成品若形成難以挽救的瑕疵，重工也耗費心力，也容易造成客戶的不良觀感。
IPQC是什麼？
IPQC（InPut Process Quality Control），又稱為製程管控、製程控制，是指產品從原物料投入生產線到最後產出、包裝這段區間內，從物料到成品的品質控制。在物料進入組裝前的生產標準制定、檢驗需求標準，到首件生產製造吻合原先設定的生產與檢驗標準，並隨機檢核後續的生產產品狀態都如首件，確保後續生產流程所檢驗的數值都如首件無誤。
首件：在初次生產或製程調整時，對製造的第一批生產中隨機檢驗的樣品，確定製造零件符合此次生產規格，之後生產的產品都以首件的條件為基準，但首件不限於第一批，也可能以工單劃分需求首件數量。
在QA後，IQC會初步入廠檢料，製程的掌控除了開線前的物料、生產標準等確認外，於開線後的製造品質是否依照標準生產，是IPQC在製造現場必須確保的2個生產關鍵。
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製造業有IPQC的主要目的
IPQC主要任務是預防生產過程中出現不良產品，也同時避免不良品流進下一個站點加工的機率。IPQC藉由現場隨機檢驗，發現可能的品質問題及時處理並記錄，轉變成可改善品質的資訊，並採取改善品質行動，減少品質的隱性問題演變成最終的產品品質狀況。
品質是製造而成的，但檢驗可以協助生產時維持一定程度的品質。根據製造業的種類不同，製程依據產品複雜度與客戶需求有長短之分，但無論如何，做好品質管控，是為了最終產品能順利交出不被退貨，維持客戶滿意度。
IPQC的主要工作內容
IPQC的工作內容範圍廣泛，包含生產現場條件、產品需求條件、客戶需求、生產線上等條件管控，詳細內容如下：
生產現場條件
IPQC需依照SIP（標準檢查指導書）、SOP、BOM清單、產品外觀、尺寸、包裝等製程標準檢查，並記錄巡檢結果，檢查產品相關的書面資料是否齊全，確保上述資料的準確度，以及現場清楚整體作業流程的條件。
產品需求條件
包含產品對環境的需求條件，如溫溼度、潔淨度、光照程度、靜電係數等是否符合生產需求，確保數值都在生產 and 規範條件內；製程參數的設定與資料是否一致、BOM表物料提供是否正確，是IPQC在生產前須確認清楚，避免產出錯誤需求產品。
客戶需求
在客製需求較高產品較容易有此類選項，其中客戶會因產品需求而要求生產現場須具備一定條件，IPQC需確認客製需求高的製造產品現場是否如客戶需求條件設置；另當客戶有提供特別檢驗條件，也須依據檢驗規範的需求檢驗。
生產線上條件
IPQC需確認線上作業員在實際生產時是否配置規定工具與設備、按照SOP生產、並依據安全規範操作；現場所使用的量治具規範與使用狀況是否如標準所示，生產設備的保養狀態是否穩定並檢視紀錄狀況，確保生產變因在控制之下。
IPQC需確認上述條件的落實狀況，在站點生產後的檢驗以成功的首件為產品生產基準，抽檢並記錄，如發現不良及時追溯問題，快速修正，確保產品的瑕疵等不良狀況影響降至最低，確保後續流程的作業品質。
IPQC的整體作業流程（圖表）
在整體生產流程中，IPQC都是以抽驗固定數量為主要檢驗模式，避免抽檢過多打斷生產速度，其作業流程如下：
前置準備工作
IPQC確認SOP配置、現場設備和工具就定位，確保後續生產的物品與檢測儀器都準備就緒。
開機測試、生產
生產前開機測試，確定參數等設定無誤，開始首件生產作業。
首件檢測
在第一批產品出爐後，隨機抽檢其中產品，如果符合檢測數值則繼續投產，不符規格則持續調整機台，或找出設備、模具等問題改善。
後續半成品抽驗
產品持續在製程中生產，IPQC持續抽驗半成品，判定可行則持續往下一站流轉，判定不可行則依嚴重程度決定是否重工或報廢，但如不良率過高則與現場主管或班長確認是否停線，釐清瑕疵原因。
持續往下一站點推送
產品抽驗沒有問題則繼續流線。過幾個站點IPQC會持續抽檢，採取製程中定點檢測，確保後續流程的產品品質狀況可控。
IPQC作業流程示意圖
整體IPQC流程中，採取檢測站點與站點間所製造的首件。只要半成品發生不合格，即回推尋找產線中可能發生的問題，過幾站即檢測，確保整體產線問題排除。
現在IPQC的作業困難點
由於市場需求變化快速，在少量多樣化與高度客製需求的生產時代，檢驗標準依據產品特性可能隨時變動，對IPQC而言，無疑加重了作業負擔，以下幾點是現在IPQC在工廠工作的困難點：
檢驗效率降低
IPQC通常需要在製程中快速且準確地檢驗，然而因客製需求的設變導致製程更改狀況下，在檢驗的同時且維持生產的高效率是個巨大挑戰。除了需要IPQC人員熟悉整個製程外，培訓IPQC熟練使用適宜的檢測設備，減少檢驗時間並確保其準確性，才能維持高效率生產。
檢測方式複雜與額外成本
不同的產品製程有不同的檢測要求 and 規範，也包括特定的測量、檢測方法、檢測設備等，額外增加訓練IPQC的時間成本與添購測量硬體成本，增加成本支出。
管理與紀錄資料量大
IPQC需要準確記錄檢測結果、測量數據和相關資訊，包含建立檢測報告、記錄不良品和處理不良品的紀錄等，資料管理和紀錄對於追踪和改善製程中的問題至關重要。但在少量多樣化，製程變化大的狀況下，要管理與紀錄龐大的檢測數值有著相當難度，特別是現今要求快節奏的生產環境中，管理與記錄的不即時降低資料的準確度。
判斷標準不一
IPQC人員的主觀判斷和認定標準可能對檢測結果產生影響。不同檢測人員有不同的理解和判斷標準，加上產品種類多，可能導致最後品質不一的狀況，需要持續的溝通與標準制定，確保IPQC人員能維持一致標準檢測。
跨部門大量溝通
IPQC也需應對製程中的異常情況和問題。當檢測結果不符需求時，需要迅速辨認及找出問題的根本原因，並採取適當的方法解決問題。但因製程多樣，過程中需要協調不同部門和專業人員之間的合作與溝通，確保問題得到及時解決並防止後續出現類似問題。
因應時勢變化，生產製程與環境需求也勢必依據需求而不斷調整。但如何在需求變多的同時能確保檢測準確、找出相關問題，且不影響生產效率的情況下，是IPQC現今在產線上的挑戰。
ERP如何協助流程中的製程品管作業？
IPQC作為生產作業中的一環，目標是找出流程中可能造成的產品品質問題。ERP作為企業資源規劃軟體，除了輔助企業生產流程作業順暢，也能提供IPQC相關作業協助。以下3點是ERP作為輔助製程品管的重要作用：
檢測數據蒐集
IPQC在檢測產品過程中會有多項數據待紀錄，如測量結果、檢測資料、製程參數等相關數據，ERP連結生產設備與儀器的數據輸入，可以實時連動數據並記錄，免除手寫紀錄的耗時外，也可減少人為失誤的風險。
品質紀錄管理
IPQC除了檢測數據外，管理IPQC相關檢測的品質紀錄，包含檢測結果、檢視結果、操作日誌等，ERP協助這些資料的存儲和紀錄，便於檢索，同時連動相關供應商資訊、原料批號等，協助IPQC追蹤品質問題，找出根本原因，改善後續品質並溯源。
跨部門協作與溝通
由於IPQC作為生產線上的檢測點，多數時候需使用ERP與生產線上成員告知異常、資訊共享等跨部門溝通，追溯產線上料件走向和回收也需產線人員協作，加強不同部門間的訊息流通性，提高工作效率。
ERP做為企業資源關鍵平台，存放相關檢測資訊並可隨時調閱，保持資訊流通性，控管生產線上的半成品品質維持需求，找出可能問題，並即時將損失降到最低，是IPQC作業時的最大重點，也是ERP導入後的最大協助。
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結論
產品生產流程中的品質是否時刻管控，將影響最終產品的品質好壞。IPQC作為生產中場把關品質的關卡，確保現場條件、物料、製程參數等吻合客戶需求，檢視產出首件的產品穩定狀態，才能讓產線持續穩定製造，減少重工導致的材料和工時損失，穩定企業的接單成長，創造企業的基礎競爭價值。
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