對製造業而言，進料至倉儲、取料生產、成品入庫、物流配送都是日常作業的一環。然而為了配合配送時間或時效，頻繁的物流與多樣的物料品項，導致尋找正確物料與正確出貨的難度提升，同時也耗費工時。如何做好有條理的倉庫儲位規劃，讓倉儲人員面對大量物料與貨物擺放時不再頭痛？
倉庫儲位規劃是什麼？
倉庫儲位規劃是指在倉庫內部對儲存空間做合理的規劃與配置。以最大化倉庫空間使用效率為前提，依據物料、成品 or 半成品所需的空間，規劃貨物的區域與位置，並同步做好統一編碼管理，以便有效存放並管理貨物，提升倉儲運作效率與調度能力。
而儲位規劃的複雜度則依據不同產業特性而有不同的規劃模式。例如原物料、半成品與成品倉的暫定或永久區域範圍劃分；食品原料依據保存期限長短的位置配置；醫材業原物料眾多的細部儲位規劃與條碼編制等。倉庫儲位規劃會依據不同產業特性而著重於不同的細節，這也大大影響著各產業倉庫對於物料及存貨的管理能力。
倉庫儲位規劃的對象 and 範圍
倉庫儲位規劃的對象與範圍是以不同的維度劃分。對象是指被管理的物品，範圍則是指倉儲內的空間定義，主要有以下幾種類型：
管理對象
管理對象分為待保管商品與非保管商品兩類：
待保管商品：主要與公司業務相關的原物料、半成品、成品等不同形式的產品。作為倉庫儲存區域內的主要保管商品，其運輸作業、搬運放置與揀貨等都有特定條件與需求，並存在多種保管型態（如箱、盒、散貨等），因此需要搭配儲位規劃模式以便管理。
非保管商品：包含包裝材料、輔助材料與回收材料。包材主要用於產品且為出貨必需品，因此需要檢視管理；輔助材料則為倉庫內運輸用的托盤、箱子、容器等搬運工具，由於倉儲內部對此類工具依賴度高，若缺乏管理可能影響倉儲作業流程；回收材料則是補貨或揀貨完畢後剩餘的空紙箱與廢棄物，這需要劃分出小部分儲位進行回收管理。
不論是與產品相關的原物料、半成品，或是企業內部的資材與其他備品，都是企業的重要資產。如果倉庫儲位規劃得當，倉儲管理也會相對容易，盤點也較不易出錯。
空間範圍
空間範圍是指各存放區的位置定義劃分，主要包含以下3種功能儲位：
預備倉儲區：商品進出倉庫的暫時存放區，作為進入下一倉儲區域的預備位置。商品在進入暫存區前就須先分類並做好標示區分，搭配看板記錄與入庫上架順序分配到預先規劃好的區域暫存，等待進入後續存放區域。
保管倉儲區：倉庫中最主要的保管區域，也是最大的儲存空間與整個倉庫的管理重點，因此這部分的倉儲標示與儲位規劃必須做到完整且完善。以最大化利用空間為前提，合理運用儲存空間以提高倉儲使用效率；並對應產品的擺放方式、位置與儲存數量，綜合考量儲位分配、搬運設備與動線規劃，以達到最高效率的存放與搬運。
動管倉儲區：揀貨作業用的區域。物料或商品在此區域為暫時置放，因在短時間內即會被揀取出貨，儲位流動率極高。如何縮短揀貨距離與揀貨時間、降低揀錯貨的機率，清楚的儲位與位置標示是重要關鍵。
因應少量多樣的生產模式，在物料更為繁雜的情況下，原有的倉儲管理模式已無法因應需求。動管倉儲區的管理模式能滿足物料快進快出的需求。這3種倉庫儲位如何規劃並相互搭配，是規劃前需要先根據產業狀況分析與調整的重點，也會影響到後續的備貨能力。
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評估執行倉庫儲位規劃的條件
並非每個產業都需要做倉庫儲位規劃。若企業本身能做到貨物入倉後快速出庫，就沒有規劃的緊迫性。評估執行倉庫儲位規劃的條件，是為了確保倉庫內部的儲存空間得以有效利用，提升運營效率並順暢運轉。以下是執行倉庫儲位規劃的重要評估條件：
企業類型與貨物特性
理解企業的產業特性才能評估倉庫儲位所需的空間。例如零件業的物料小而大量、醫材業的少量多種物料、機械設備製造的大空間需求等。不同的產業特性會影響倉庫內所處理的貨物種類、尺寸、重量與堆放要求。由於不同的貨物需要不同類型的儲位與堆疊方式，因此必須先了解產品的貨物特性以規劃適合 the 儲位。
倉庫空間與庫存量預測
評估企業倉庫實際的使用空間大小與平面佈局，確定現有倉庫能使用的儲存區域與可能限制，才能妥善運用空間以規劃合理儲位；同時了解企業現有庫存量並預測未來的庫存需求，可以確定所需的儲位數量與配置，避免發生庫存過多或不足的情況。
儲位設施與倉庫作業流程檢視
確認倉庫內的倉儲與搬運設備（如料架、貨架、堆高機、移動櫃等），評估現有狀況與適用程度，再決定是否需要更新或擴充設備；了解倉庫的作業流程與物流操作，確定貨物的進出方向，調整擺放方式與位置，才能在儲位規劃中整體優化動線與配置。
自動化與倉庫管理系統的導入整合
若倉庫引進了自動化技術（如自動倉儲系統 or 機器人），需要確認儲位規劃與自動化系統能相互整合並運作順暢，確保提升倉儲作業效率；除了既有的倉儲管理系統，與公司內部的ERP、MES等系統串接，即時流通資訊，也能使倉儲的貨物數據更加準確，降低出錯風險。
內部安全標準確認
除了參考廠房安全等相關管理需求外，還須考量倉庫內的安全標準與規範，進行儲位設計規劃與貨物堆疊安全性，避免發生意外事故與貨物損壞。
倉庫儲位規劃的3個原則
企業需要做好倉庫儲位規劃與標示，通常是因為面臨空間不足、找不到貨、料帳不即時、動線混亂等需要耗費工時確認的問題。因此在做規劃前，有以下3個原則需要注意：
空間最大化原則：倉庫儲位規劃的首要原則是完整利用倉庫內部的儲存空間，以最大化倉庫儲位容量為目標，並建立完整的倉庫儲位標示。合理配置儲存區域、儲位類型與堆疊方式，確保各個儲位有效使用，減少空間浪費以提高儲位使用率。
流程最佳化原則：倉庫儲位規劃需要考慮出入庫、裝卸搬運與盤點作業的路徑。藉由合理的儲位設計與標示，讓物料與貨物的擺放位置與物流運作方向相符，優化物流流程以降低倉儲作業的時間與成本，加強倉庫運作順暢度，縮短運輸路徑並提升貨物裝卸效率。
安全性與方便性原則：倉庫儲位規劃必須考慮貨物安全與儲位的穩固性，在安全範圍內提高倉庫容量利用率，確保堆放的貨物穩定，防範倒塌等安全事故。結合倉庫空間規劃儲位，同時，儲位設計應便於日常維護與庫存盤點等維護管理工作。
倉庫儲位規劃的7步驟
由於倉庫儲位規劃需要多方面資料的蒐集與規劃，過程繁複，且需依據各產業的習慣設計客製化方案。以下是一般性倉庫的標準規劃步驟：
收集現有倉儲資料
收集倉庫內部的所有相關資料，包括倉庫儲存的貨物特性、倉庫空間資訊、物流動線與自動化技術導入程度等，並對現有資料做評估。
分析貨物需求
根據收集到的貨物資料對貨物做分類與分析，確認不同類型貨物的儲存要求，例如溫濕度、保存期限配置、貨物量體大小等。
設計儲位區域
依照貨物特性與動線分析，對照現有倉儲空間劃分區域，確定不同儲存區域的用途（如固定貨架區、資材放置區、貨物暫放區、移動式儲位等）。
設計儲位標示
在各個儲存區域內進一步設計儲位的配置與排列方式，規劃不同貨物應該存放在哪些特定的儲位中。例如大批量商品使用較大儲位、笨重體積大的物品放置於層架底層、滯銷品或較輕小且易處理的品項則配置在較遠的儲位等。
建置儲位編號與標示系統
設計儲位的編號與標示系統，並與企業的ERP等管理系統串聯，以便在倉庫內快速找到所需的物料與成品，加速物料出入庫效率，方便後續庫存管理與盤點流程。
安全檢視與儲位使用指引
對儲位設計做安全審核，確保堆放的貨物安全穩定，符合實際安全要求；制定儲位使用的相關規則與標準作業程序（SOP），以加強倉庫工作的組織性並提升運作效率。
規劃執行
與企業確認最終的儲位規劃方案，著手實際的現場整頓，同時密切監控儲位規劃實際導入現場的運行效果，並根據狀況隨時調整與改進。
倉庫儲位規劃的最終目的仍是為了提升倉儲運作效率並更便於管理。只是依據每家企業的需求不同，對於倉庫儲位規劃的比重也各有側重，需依據實際狀況調整，才能找出最適合企業的儲位配置。
實行倉庫儲位規劃的成功案例
逾40年以上歷史的廈門元保，生產自有商標「YEGIN」品牌的各式真皮、PU、PVC人造皮革與橡膠系列的充氣運動球（包含橡膠球廠、貼皮球廠、車縫球廠等），擁有幾十萬甚至破百萬顆的高產能。然而，多樣化的產品與高產量，也帶來倉儲極為龐大的管理困境：
儲位規劃不佳：由於產品多樣且物料眾多，即便倉庫設有儲位，上架與備料仍高度依賴有經驗的資深員工。此外，存在一料多儲位擺放的狀況，使尋找貨物與物料極其耗時耗力。
標籤規格不一：供應商標籤不一致，導致倉儲人員收貨時，需要花費大量時間辨識手寫標籤。入庫不及時更導致料帳不一致常態發生，進而衍生急件採購及生產受阻等問題。
而在導入智慧物流方案後，獲得了以下關鍵轉變：
重新規劃儲位、熱區與整合條碼：利用PDA刷讀儲位條碼即時上架入帳。透過重新規劃倉庫儲位、依照原物料類型制定定區定位存放規範，固定位置讓人員能快速找到物料。另外，針對入庫後需要即刻出廠加工的物料，在鄰近倉儲門口處規劃儲位熱區，方便倉管人員快速揀貨，省去在倉庫內挪動搬運的時間。
統一標籤規格：出貨時由供應商貼上預先印好的統一條碼標籤，倉儲收貨人員使用PDA直接掃描即可辦理收貨入庫，不需再手動登錄，使庫存料帳即時同步。隨時可確認實際庫存，且生管物料在現場交接生產料件時，可直接以PDA掃碼對點，避免因數量爭議引發糾紛。
重新梳理倉儲流程與作業後，一年內倉儲作業效率提升了18500小時，料帳一致也讓急件採購率下降10%，出貨帳務的時間差在6個月內從3.9天降到1.3天內，效率提升64%。藉由數位化管理，讓智能物流的導入協助流程更加順暢，效益更能顯現，突破問題節點。
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結論
現今企業的經營模式因應外部環境而不斷轉變生產形式。倉庫的儲位規劃必須結合系統與時俱進，並做明確標示，才能跟上訂單與生產的即時變化，做到真正有效降低作業工時，協助企業提升倉儲作業效率，達成更有紀律的企業管理。